ヒッチリフト製作 その6

 
 前回で構造的な溶接・組立てが終わったものに防錆塗装+仕上げ塗装を行い、プラットホームを番線で縛りつけて完成です。

 軸受け部分に潤滑油を差し、ワイヤーを巻き直してたるみを取って試運転です。





 荷物は電動薪割り機で重量約 50kg です。

 私にとっては予定通りの出来栄えと動きですが、リフトの取付けと撤去にちょっと時間が掛かり過ぎかなぁ? 慣れればもう少し簡単で短時間に出来るようになるんだろうか? 

 除雪機よりは出番が多いだろうな・・




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ヒッチリフト製作 その5

  
 プラットホーム巻き上げジブをブームに溶接します。
 快晴、気温23゜C 、北風2~3m、湿度30%、一年に何日あるかないかの快適な日です。

HitchLift_47.jpg
 
 肉厚 3.2×3.0mm で0.9mm 溶接ワイヤー使用、溶接電流は 105A です。
 厚さが 3.0mm を超すとそんなにまずいビードにはなりませんね。

HitchLift_45.jpg  HitchLift_48.jpg
本日のビード
 

 プロトタイプからジブの高さを 30mm アップしました。
 巻き上げワイヤーは 1.0 往復だったのを、もうひとつ固定側ブロックを追加して1テークル増やし 1.5 往復としました。これで荷重の 1/3 の力で巻き上げられます。
 根っからのヨットマンなのでブロック( 滑車 )とロープを手にすると、どうしてもテークルを組みたくなってしまいます・・

HitchLift_50.jpg
低位置

HitchLift_51.jpg
中間位置

HitchLift_52.jpg
高位置
 
 これで構造的な製作は全て終了しました。
 あとは塗装及びその後のプラットホームの貼り付けだけです。

 それと今後の課題として 200kg 近い荷物を持ち上げる場合、トラックの後部が沈み込むでしょうから、それを防止する突っ張り脚 ( アウトリガー又はスタピライザー ) の追加でしょうね。実はアウトリガーの取付けヶ所は当初設計で織り込み済みですが・・


 次回 ( この話題最終回の予定 ) で稼働している動画をご覧入れたいと思います。




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ヒッチリフト製作 その4

  
 今回はプラットホーム巻き上げ装置の製作と取付けです。

HitchLift_28.jpg
ジブ材料とシーブ ( 金車 )
 
 部材の断面形状や働長による強度計算は行いましたが、詳細や取り付け方は実際に加工しながら修正していきます。
 
HitchLift_30.jpg  HitchLift_32.jpg
車両側固定滑車             プラットホーム側動滑車
 
 車両側は固定滑車で相対的な位置は変わりません。メインブームにジブを立てて、先端と根元の2つのシーブ ( 金車 ) を使ってワイヤーの方向を変えています。
 プラットホーム側は動滑車として下から上まで位置が変わります。直接引いても良いのですが、半分の力で引けるように動滑車としました。


HitchLift_31.jpg
仮止めジブ
 
 ジブはとりあえずボルトを使って仮止めとしています。そのため不必要な部材が発生し、上側の貫通軸が通らなくなり個別ピンで留めています。
 するととたんに遊びが大きくなり、アームが夫々勝手な動きをするようになって、その結果プラットホームの水平が狂って少し垂れるようになりました。
 結構ビミョーだね~!

HitchLift_35.jpg
低位置

HitchLift_36.jpg
中間位置

HitchLift_37.jpg
高位置
 
 プラットホームの荷物を置く台は軽量化を図るために「エキスパンドメタル」を使用しています。ただし今回はただ置いただけで固定はしていません。
 仮り組み状態で作動の確認をしました。「遊び」の量が予想より大きく出た以外は予定通りの動きをしています。
 ウインチを巻き込む回数は、標準が判らないので何とも言えませんが、特に不具合もなく行えます。こんなものなんでしょう・・


HitchLift_38.jpg  HitchLift_39.jpg
試験載荷            2袋40kg
 
 在庫していた砂利20kg袋を載せて載荷試験をしてみました。
 先ずは2袋、40kg程度は何の不安も無く軽々と巻き込めます。ホッとした瞬間ですね。

HitchLift_40.jpg
100kg 載荷
 
 60kg、80kgと増やし最終 5 袋100kgです。緩巻きだったウインチのワイヤーが、ギシギシ言いながら絞られていきます。40~60kgの時は気楽に回していたウインチハンドルにも結構な力が掛かってきています。
 製作者の不安をよそにプラットホームは順当に揚がり、トラックの荷台面まで直ぐに到達しました。やったね!

 今回の仮り組みで部材形状や寸法などの確認ができました。本溶接では不要になる部分を極力削り、なるべくシンプルな形にしましょう。
 また、元々あった貫通軸を復活して作動の精度を上げたいものです。



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ヒッチリフト製作 その3

  
 今回は前回仮組みしたアーム軸受け部を本溶接し、更に荷物を載せる「プラットホーム」を作ります。 


HitchLift_22.jpg  HitchLift_21.jpg
点付け溶接             軸受け本体溶接
 
 点付け溶接でアームの動作を確認し、軸受けの位置を確定した後に解体して本溶接します。
 
 スパッタ飛び過ぎだろう! えっ? 半自動の宿命だ? 本当か?
 

HitchLift_27.jpg
本日のビード
 
 板厚 3.2×3.2 隅肉溶接で0.8mmワイヤー、溶接電流 105Aです。 
 このところ溶接していて「溶融池」が比較的良く目視できるようになってきました。
 均等なウロコを引くにはまだまだですが・・

 軸受け本体はコの字形鋼を用いていますが、溶接熱変形を受けて開口部が少し拝んで幅が狭くなってしまいました。大丈夫か?

HitchLift_23.jpg
カンチレバー溶接
 
 プラットホームの骨組みの片持ち梁カンチレバーを溶接します。
 板厚 2.3×1.6 隅肉溶接で0.8mmワイヤー、溶接電流 70Aです。


 
 本溶接で出来上がった部品を組み立てて作動を確認しました。

HitchLift_24.jpg
アーム最下位置 ( 荷物積込み位置 )

HitchLift_25.jpg
アーム中間位置

HitchLift_26.jpg
アーム最上位置 ( 荷台へ移動位置 )
 
 車両側ブーム本体に設置している軸受けはφ13mm 穴のみのプレーンベアリングで、左右貫通している軸はφ13mm の鋼棒です。理論上は全く余裕がありませんが、ピッタリと嵌りました。
 開口幅が狭くなった分はサンダーで削り取り、アームもどうにか収まりました。 

 「平行リンク」構造が正しく作働している上に、殆ど遊びが無いのでプラットホームはどの位置でも完璧に水平を保っています。やった~。

 次回はいよいよプラットホーム巻き上げ装置の製作と取付けです。
 ここまでの本体は見様見真似で作れましたが、この先は1,2回の失敗作を経て完成の積りですから、焦らずに行きましょう。
 とは言うものの、滑車とロープにはこの50年間ヨットマンとして慣れ親しんできました。一般ピープルよりは有利かなぁ?




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ヒッチリフト製作 その2

  
 最初にブーム本体と挿入ブラケットの溶接です。熱変形で本体が内側に歪み、ブラケット先端部の間隔が短くなると車両側のレシーバーに入らなくなる恐れがあります。
 一辺の溶接が終わったら暫く時間を空けて、次の辺に掛かります。  

HitchLift_9.jpg
溶接電流 100A
 
 母材肉厚 t=3.2mm ✖ t=2.3mm の隅肉溶接です。部材厚や施工の難易度で問題になる点は全くありません。

HitchLift_8.jpg  HitchLift_11.jpg 
本日のビード ( 溶接痕 )            ぴったり入った
 
 半自動溶接機の宿命とは言えスパッタが飛び過ぎます。少しでもスパッタ掃除が楽に行えるように、あらかじめ「防スパッタ液」を吹き付けて溶接します。
 挿入ブラケットだけを溶接した状態ではスムーズにレシーバーに収まりました。やったー

HitchLift_10.jpg
穴明け作業
 
 次いでアームを「平行リンク」構造で作ります。平行リンクによって荷物を積む平面「プラットホーム」は常に水平を保ちます。
 先ずは等長のダブルアーム及びアーム受けの軸受けを作ります。
 軸受け躯体は角形鋼管 STKR □ 100✖50 を半割りコノ字形鋼にし、軸は市販のφ12リベットピンを用います。軸受け自体はを穴明けただけのプレーンベアリングで大丈夫でしょう。てゆうか、私の技術と工作機械ではそれ以外は作れません。

 
HitchLift_12.jpg  HitchLift_13.jpg
アーム                 軸受け
 
 左写真の下二本は加工済みのアーム。
 

 最低限の部材加工が揃ったので、軸受けをボルト止めして仮組みしてみました。
 おっ、アームは設計通りの動きだ。

HitchLift_14.jpg
アーム最下位置 ( 荷物積込み位置 )

HitchLift_15.jpg
アーム最上位置 ( 荷台へ移動位置 )
 
 次はもう一方のアームとその先に設けるプラットホームを作ります。





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Author:クラフト親父
土木一筋45年後現在リタイア
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