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除雪機製作 その4

 
 いよいよ今回は除雪装置先端の除雪板の製作です。

SPBlade_1.jpg
除雪板材料

鋼板            W=400、L=2,000、t=1.6 メインの雪かき板。
鋼板 ( フラットバー )     W=50、L=2,000、t=3.2 除雪板上端横方向 ( 長手 ) の補強材 
鋼板 ( フラットバー )        W=75、L=2,000、t=3.2 除雪板下端の切刃材。消耗品
等辺山形鋼 ( アングル )     50×50、L=2,000、t=4.0 除雪板下端横方向補強材
櫛型鋼板 ( リブ ) 5枚   W=50、L=400、t=3.2 除雪板縦方向 ( 短手 ) の補強材

アングル以外はネットで見つけた浦安の鋼材工場に発注して作って貰いました。
メインの鋼板はロール曲げ加工してあります。これは素人の私にはとても出来ませんから。
櫛型リブはレーザー切断で切り口が綺麗です。フラットバーは安価なシャーリング切断です。

これだけ特注品でもホームセンターで買う金額よりも、ずっと安く購入しました。
運搬は当然自前のハイラックスピックアップです。


SPBlade_2.jpg
ボール盤穴明け

SPBlade_3.jpg
部材穴明け

 溶接組み立てした後では加工がやり難い穴は前もって開けておきます。正確に位置出しするためにボール盤を使います。


SPBlade_4.jpg
溶接作業

SPBlade_5.jpg
ベタ置き溶接

SPBlade_6.jpg
本日のビード(溶接痕)

 今回の溶接は連続長の大きいヶ所がほとんどです。
私の今までの溶接はパイプの端部の全周溶接や点付け溶接が多かったですから、随分と勝手が違います。溶接トーチの引金をひいて溶接棒が接地しスパークが飛び始めてから、溶接トーチのスイッチを切るまで一分近くかかります。その間ずっと集中し続けなくてはいけません。
 ちょっとでも気を抜くとビードがヨレヨレになります。

 ビード ( 溶接痕 ) の周りに付着しているツブツブは「スパッタ」と呼ばれている、溶接火花とともに飛び散った鉄粒です。溶接作業中は溶接ヶ所と同じで、真っ赤に熱されていてとても熱いです。これが開襟から胸にでも入り込むと、火傷を負います。
 パイプ物の溶接を行っていると付着は目立ちませんが、平物は面積が大きい分スパッタが目立ちます。これらを剥がして取り去るのも結構大変な作業なんです。


SPBlade_8.jpg
除雪板裏側

 穴明けに手間取ってしまい、本日の作業はこれでおしまい。リブを三枚溶接しただけだ・・


SPBlade_9.jpg
除雪板表側

 おっ、それっぽくなってきた。

前回までは部品ばかり作っていたので、正直何が出来るのか不安もありましたが、やはり除雪板の姿が出来てくると先が見えた気持ちになります。



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除雪機製作 その3

 
 前回塗装が終わっていなかったフロントヒッチメンバーを塗装しました。

FrontHitch_50.jpg
防錆下塗り、中塗&上塗りの本格派です


 次いでヒッチメンバーのレシーバー角パイプに挿入し、除雪機全体の基部となる「ブーム」を作ります。ブームは左右のレシーバーにボルト止め構造とし、車本体と一体化します。


SPBoom_0.jpg
ブーム用材料

 角鋼管     □ 50×50 t=2.3
 リップ溝形鋼 C-100×50×20 t=2.3

SPBoom_1.jpg
溶接を背後で見学するポロン

 溶接ワイヤーは前回φ1.2mmの太いものだったのを、今回から以降の板厚に合わせて0.9mmに交換しました。
二本の角鋼管を溝形鋼で繋ぐ格好で溶接組み立てます。


SPBoom_2.jpg  SPBoom_3.jpg
安定したビード(溶接痕)が引けるようになってきた


SPBoom_6.jpg
ウインチ取り付け

 中央部の溝形鋼に除雪板とアーム(腕木) を上げ下げする、電動ウインチをボルト止めします。ウインチはメイドイン支那の安価なもので、牽引力900kgです。除雪板にはかなりオーバースペックですが、これ以下のものはありません。

 更にアーム巻き上げワイヤーを、一旦上に持っていくための「ジブ」を電動ウインチの上部に設置する必要があります。これは除雪板とアームが完成してからの寸法合わせになりますから、最後の工作になります。
 またジブは将来的に「車検」対応法定灯火の取り付けヶ所になりますから、鳥居形でいく予定です。


 
SPBoom_8.jpg


 ブーム先端の角鋼管に開いている穴 ( 写真 赤矢印 ) がアーム を受けるヒンジ ( 支点 ) になります。この穴は左右に二つづつ全部で四つ開いていますが、完全に一列に並ぶように注意深く工作しました。
  穴内径は16.0mmのところに芯鋼棒外径 5/8インチ ( 15.87mm ) L=60cm が寸分も狂わずに入ります ( エヘン ) 。

 私の予定ではブームは自動車本体に取り付けたままとし、このヒンジに繋いだアームを上に跳ね上げて回送するつもりです。

 今までは自動車側から製作、取り付けをしてきましたが、次週からは前列すなはち除雪板からの製作を行います。




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除雪機製作 その2

   
 前回片方づつ製作したフロントヒッチのステー&レシーバーセットを左右繋げて一体物ヒッチメンバーにします。

FrontHitch_40.jpg
ジグで固定

   手持ちの直角コーナー固定器と長ボルトを使って仮組立をし、車の下に潜って仮取付をします。が、これが決まらない。
自動車側の車枠にあるボルト穴をしっかり測ってステーの穴位置を決めたはずですが、仮組立をすると穴の位置が外れてボルトが納まらない。その度に新しい連結材 ( 写真の赤い角パイプ ) を切って合わせる作業を行う・・・・

 やっとボルト穴位置が合ったら、今度はレシーバー同士の平行がとれていない。左右が微妙に角度を持っている、アァーー。
こんな作業で半日以上費やしてしまった。

今まで10年以上趣味の溶接をやってきて、今日くらい実感したことは無い。なにかって?
溶接で大切なことは
  ・一に 完璧に水平で頑強な作業台
  ・二に 完備したジグ ( 冶具 ) 
  ・三に 丁寧な開先
  ・四がなくて五が溶接の技術
こんなとこでしょうね?


FrontHitch_42.jpg FrontHitch_43.jpg
梯子車枠に直接ボルト止め       前下からの角度

 連結材を溶接後とりあえず車に取り付けてみました。ボルト穴位置や二本のレシーバー ( 断面が見えている角パイプ・この穴にブームが入ります ) の平行性もバッチリです。
これでブームを取り付けてみて、不具合が無ければ塗装します。

――――――――――――――――――――――――――――――――


SnowPlowNY_1.jpg   SnowPlowNY_2.jpg
街角の風景 V8のフルサイズトラック       重量級のスノープラウ       

SnowPlowMama.jpg
一家に一台(?) 大型スノープラウ

 アメリカでよく見るスノープラウは1セットの装置を庭の片隅や空地に置いておいて、作業時に車を寄せて取り付ける方法をとっています。この方法だとピン1~2本のワンタッチ取り付けで大変に簡単です。

 しかし猫の額の我が家ではそんなことはとても不可能です。可能な限りバラバラにして分散して保管しておき、必要になったら組み立てる方法でしか取りようがありません。
 この方法だと各パーツは手で持てる範囲になり、必然的にボルト止めでもOKになります。
ただワンタッチで組み立て即作業開始にはなり得ませんな。

 次週は除雪装置の自動車取付部分、すなわちブームを造ります。



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除雪機製作 その1

 
 このところ仕事が忙しく休みも満足に取れませんでしたが、そういう時に限って創作意欲が沸き立つものです。

  久しぶりの大物製作は何と除雪機です。愛車ハイラックストラックの前部に取り付け、路上の積雪を押し込んで除雪します。イメージとしては下の写真のようなものです。
 詳細な構造・寸法や部材規格は判りませんから、全て推測でやりましょう。

SnowPlow_3.jpg
2011年冬 ニューヨーク郊外で活躍するハイラックWスピックアップ


 除雪機全体は三分割、自動車側に取付具一つを作ります。自動車側は先日購入した一口のヒッチメンバーがありますが今回は二口のものが必要なので、新規に作ります。
 ハイラックスの重量と馬力、自分で所有している工作器具の能力から、日本基準ではCクラス、アメリカ基準ではクラスⅡの牽引力換算で750kg相当を目標とします。


 除雪機は前から順に「除雪板(スノーブレード)」「アーム」「ブーム」の三分割となります。

先ずは自動車側の取付具「ツインレシーバーフロントヒッチ」を作りましょう。

FrontHitch_32.jpg
フロントヒッチ用材料
  角形鋼管  □60×60×t3.2      近所の建材専門店に注文して購入
  角形鋼管  □50×50×t2.3      ホームセンターで購入
  不等辺山形鋼 L-100×75×t6.0      端材をネットオークションで購入
 
FrontHitch_30.jpg  FrontHitch_31.jpg
ラダーフレーム              貫通穴明け作業

 ハイラックスピックアップを世界で一番普及している小型トラックにした最大の、かつ私が購入した理由は頑強なラダーフレーム(梯子形車枠)の存在です。ここにフロントヒッチメンバーを取り付けます。

 日本向けの車ではあらかじめ明けてあるボルト穴が不足しているので、ドリルで新規に明けます。フレーム内部にナットを埋込むなんてことは出来ませんから、貫通穴として長いボルトで留めます。

FrontHitch_34.jpg  FrontHitch_35.jpg
溶接ワイヤーφ1.2mm                        1.2mm用ワイヤー送りプーリー

 作業の前に今まで薄板専用だった半自動溶接機の溶接ワイヤーを、厚板用のφ1.2mmに取り替えます。

FrontHitch_33.jpg  FrontHitch_36.jpg
穴明けはボール盤              大電流で火花も盛大

 M10以上の太いボルトを多用するので穴明けはもっぱらボール盤で行います。
この部品の溶接は t6.0 × t3.2 となるので溶接電流は110~120Aも流せます。音はバチバチと鳴り、火花も盛大です。久しぶりのスカッとした溶接作業ですね。


FrontHitch_37.jpg  FrontHitch_38.jpg
今日のビード(溶接痕)                ステーとレシーバー


 薄物の溶接ばかり行っていたので、厚物溶接の感覚を忘れてしまいました。厚物には厚物の難しさ、溶け込みとか脚長とか色々ありますね。
 で本日のビードがこれ。 いかん、手が震えてきた・・・ ビードが一列に並んでいない、ヨレヨレだ・・・

 次週は両方のレシーバーを繋いで一体化します。




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プロフィール

クラフト親父

Author:クラフト親父
土木一筋45年後現在リタイア
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