ヒッチリフト製作 その4

  
 今回はプラットホーム巻き上げ装置の製作と取付けです。

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ジブ材料とシーブ ( 金車 )
 
 部材の断面形状や働長による強度計算は行いましたが、詳細や取り付け方は実際に加工しながら修正していきます。
 
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車両側固定滑車             プラットホーム側動滑車
 
 車両側は固定滑車で相対的な位置は変わりません。メインブームにジブを立てて、先端と根元の2つのシーブ ( 金車 ) を使ってワイヤーの方向を変えています。
 プラットホーム側は動滑車として下から上まで位置が変わります。直接引いても良いのですが、半分の力で引けるように動滑車としました。


HitchLift_31.jpg
仮止めジブ
 
 ジブはとりあえずボルトを使って仮止めとしています。そのため不必要な部材が発生し、上側の貫通軸が通らなくなり個別ピンで留めています。
 するととたんに遊びが大きくなり、アームが夫々勝手な動きをするようになって、その結果プラットホームの水平が狂って少し垂れるようになりました。
 結構ビミョーだね~!

HitchLift_35.jpg
低位置

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中間位置

HitchLift_37.jpg
高位置
 
 プラットホームの荷物を置く台は軽量化を図るために「エキスパンドメタル」を使用しています。ただし今回はただ置いただけで固定はしていません。
 仮り組み状態で作動の確認をしました。「遊び」の量が予想より大きく出た以外は予定通りの動きをしています。
 ウインチを巻き込む回数は、標準が判らないので何とも言えませんが、特に不具合もなく行えます。こんなものなんでしょう・・


HitchLift_38.jpg  HitchLift_39.jpg
試験載荷            2袋40kg
 
 在庫していた砂利20kg袋を載せて載荷試験をしてみました。
 先ずは2袋、40kg程度は何の不安も無く軽々と巻き込めます。ホッとした瞬間ですね。

HitchLift_40.jpg
100kg 載荷
 
 60kg、80kgと増やし最終 5 袋100kgです。緩巻きだったウインチのワイヤーが、ギシギシ言いながら絞られていきます。40~60kgの時は気楽に回していたウインチハンドルにも結構な力が掛かってきています。
 製作者の不安をよそにプラットホームは順当に揚がり、トラックの荷台面まで直ぐに到達しました。やったね!

 今回の仮り組みで部材形状や寸法などの確認ができました。本溶接では不要になる部分を極力削り、なるべくシンプルな形にしましょう。
 また、元々あった貫通軸を復活して作動の精度を上げたいものです。



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ヒッチリフト製作 その3

  
 今回は前回仮組みしたアーム軸受け部を本溶接し、更に荷物を載せる「プラットホーム」を作ります。 


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点付け溶接             軸受け本体溶接
 
 点付け溶接でアームの動作を確認し、軸受けの位置を確定した後に解体して本溶接します。
 
 スパッタ飛び過ぎだろう! えっ? 半自動の宿命だ? 本当か?
 

HitchLift_27.jpg
本日のビード
 
 板厚 3.2×3.2 隅肉溶接で0.8mmワイヤー、溶接電流 105Aです。 
 このところ溶接していて「溶融池」が比較的良く目視できるようになってきました。
 均等なウロコを引くにはまだまだですが・・

 軸受け本体はコの字形鋼を用いていますが、溶接熱変形を受けて開口部が少し拝んで幅が狭くなってしまいました。大丈夫か?

HitchLift_23.jpg
カンチレバー溶接
 
 プラットホームの骨組みの片持ち梁カンチレバーを溶接します。
 板厚 2.3×1.6 隅肉溶接で0.8mmワイヤー、溶接電流 70Aです。


 
 本溶接で出来上がった部品を組み立てて作動を確認しました。

HitchLift_24.jpg
アーム最下位置 ( 荷物積込み位置 )

HitchLift_25.jpg
アーム中間位置

HitchLift_26.jpg
アーム最上位置 ( 荷台へ移動位置 )
 
 車両側ブーム本体に設置している軸受けはφ13mm 穴のみのプレーンベアリングで、左右貫通している軸はφ13mm の鋼棒です。理論上は全く余裕がありませんが、ピッタリと嵌りました。
 開口幅が狭くなった分はサンダーで削り取り、アームもどうにか収まりました。 

 「平行リンク」構造が正しく作働している上に、殆ど遊びが無いのでプラットホームはどの位置でも完璧に水平を保っています。やった~。

 次回はいよいよプラットホーム巻き上げ装置の製作と取付けです。
 ここまでの本体は見様見真似で作れましたが、この先は1,2回の失敗作を経て完成の積りですから、焦らずに行きましょう。
 とは言うものの、滑車とロープにはこの50年間ヨットマンとして慣れ親しんできました。一般ピープルよりは有利かなぁ?




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5月のストーブ

  
 ゴールデンウィーク中は気温が 20度 オーバーの日が続き、カラッとした陽気で大変に過ごしやすい連休を楽しみました。一時は25 度にも達し、もう夏の到来かと思いました。
 ところが連休が明けると途端に嵐のような天気になってしまい、列島各地に災害の爪痕を残しました。 

18stove_1.jpg


 私の住む南関東でも昨日から気温が下がり、今朝は10度で冷たい大雨が降っています。しかも北関東日光では降雪のニュースです。
 もうストーブを焚くっきゃありませんね。一月半振りの炎だ・・・ 

 暖かい~






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ヒッチリフト製作 その2

  
 最初にブーム本体と挿入ブラケットの溶接です。熱変形で本体が内側に歪み、ブラケット先端部の間隔が短くなると車両側のレシーバーに入らなくなる恐れがあります。
 一辺の溶接が終わったら暫く時間を空けて、次の辺に掛かります。  

HitchLift_9.jpg
溶接電流 100A
 
 母材肉厚 t=3.2mm ✖ t=2.3mm の隅肉溶接です。部材厚や施工の難易度で問題になる点は全くありません。

HitchLift_8.jpg  HitchLift_11.jpg 
本日のビード ( 溶接痕 )            ぴったり入った
 
 半自動溶接機の宿命とは言えスパッタが飛び過ぎます。少しでもスパッタ掃除が楽に行えるように、あらかじめ「防スパッタ液」を吹き付けて溶接します。
 挿入ブラケットだけを溶接した状態ではスムーズにレシーバーに収まりました。やったー

HitchLift_10.jpg
穴明け作業
 
 次いでアームを「平行リンク」構造で作ります。平行リンクによって荷物を積む平面「プラットホーム」は常に水平を保ちます。
 先ずは等長のダブルアーム及びアーム受けの軸受けを作ります。
 軸受け躯体は角形鋼管 STKR □ 100✖50 を半割りコノ字形鋼にし、軸は市販のφ12リベットピンを用います。軸受け自体はを穴明けただけのプレーンベアリングで大丈夫でしょう。てゆうか、私の技術と工作機械ではそれ以外は作れません。

 
HitchLift_12.jpg  HitchLift_13.jpg
アーム                 軸受け
 
 左写真の下二本は加工済みのアーム。
 

 最低限の部材加工が揃ったので、軸受けをボルト止めして仮組みしてみました。
 おっ、アームは設計通りの動きだ。

HitchLift_14.jpg
アーム最下位置 ( 荷物積込み位置 )

HitchLift_15.jpg
アーム最上位置 ( 荷台へ移動位置 )
 
 次はもう一方のアームとその先に設けるプラットホームを作ります。





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ヒッチリフト製作 その1

  
 ハイラックス荷台への楊重装置の型式としてクレーン型とリフト型を比較してきました。
 どちらも人力巻きウインチを動力とする前提です。

 

HitchLift_2.jpg  HitchLift_1.jpg
クレーン                    リフト

 クレーン型  構造が簡単/応力が集中/部材断面が大きい/購入材が大部分
        荷台面へ取付け/設置撤去が困難/操作が楽ではない
 リフト型   構造が複雑/応力は分散/部材断面は小さい/在庫材が大部分
        ヒッチレシーバーに取付け/設置撤去が容易/操作が楽く

 以上の比較からリフト型に決定。スノープラウ ( 除雪板 ) の時と同様で、構成部材の寸法や肉厚がさっぱり不明です。
 在庫している部材から適切にものを選定して使いましょう。一応荷重 100kg 程度を最低の対象としますが、あわよくば 200kg 位の鋳物ストーブにも対応したいですね。


 
HitchLift_3.jpg

 例によって現物トラック後部の形状寸法を細部克明に測定し、CAD上でシュミレーションしながら設計図を起こしていきます。
 テールゲートは垂直式とアーム式に大別されますが、構造が簡単なアーム式を採用します。


HitchLift_4.jpg
在庫材料
 
 角形鋼管 STKR (SS400)   □ 60 ✖ 60 - t3.2   □ 75 ✖ 45 - t2.3  
                
□ 50 ✖ 50 - t2.3   □ 60 ✖ 30 - t1.6

HitchLift_5.jpg
鋼管切断

 いつものバンドソーを使用して切断。
 材料左端の黄色矢印は今月初めに開店した工具店にて購入した「長物受けローラー」。結構使い勝手が良いぞ。

HitchLift_6.jpg
ブーム仮組立て

 設計の寸法に切出した角パイプに必要な穴を開け、仮組みしてヒッチレシーバーに差し込んでみます。雰囲気を出すためにウインチも取り付けてみました。
 なかなか上手くはまった。
 宅配業者のルートバンに付いているステップバンパーと殆ど同じだ!

 リフトの構造の基礎となるブームですが、次の工程はブーム本体と挿入ブラケットの溶接です。本番では溶接熱変形を予め考慮して仮組みしなくてはなりません。上手くいくかなぁ~



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ゴールデンウイークセーリング '18

  
 自分ではリタイアしていて毎日が休日と言うものの、やはりゴールデンウィークは格段に楽しみが違いますね。
 ヨットハーバーでは人出数が違います。この辺りから今年のセーリング初めにする人も多いです。通年セーラーの私達にしても、前回ご紹介しましたようにウェアーや装備が軽くなって動きが楽になります。 

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マストの修理

 艇全体を横倒しにしてマストの修理を行います。私達の艇種では、マストだけを倒すより、艇全体を横倒しにする方が簡単で早いです。ジブセールのハリヤード ( 帆の引き揚げロープ ) を張り替えます。
 
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新入部員講習
 
 この季節ハーバーのあちこちで見受けられる風景に、学校ヨット部の新入生への講習があります。全く潮気の無い青っ白い新入生がヤードの一画に集められて、コーチや先輩に岡レクチャーを受けています。一通り終わるといよいよ海に出て行きます。
 この子達も夏の合宿が終わるころには、いっぱしのヨットマンになっているでしょうね。

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出艇 
 私達もスロープから艇を降ろして出艇しましょう。

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 この季節には珍しく東寄りの風が 4~5m/s 吹いています。波は 0.5m 程度で先週のような迫力のある帆走は期待できませんが、遼艇とつるんで楽しく帆走ります。

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遼艇

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自艇
 
 セーリングしている自艇の全体像写真って、余りありません。撮影している自分が乗艇しているので撮れませんから・・
 今日は遼艇から撮影してもらいました。

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洗艇
 
 セーリングが終わって岡へ揚げたら先ずは洗艇します。コイン式でジェット清水が出てきます。トーネードは艇が大きく洗い流す箇所が沢山ありますが、十分な水量が出ます。余った水でクルーのウェアーや装備品も潮出しします。


 今年は3月4月と良い風に恵まれています。このまま吹き続けてくれるといいんだが・・




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自作ボートトレーラー 9回目の継続車検

  
 2009年に設計、製作、登録した自作ボートトレーラーは今年で10年目に突入。
 ハーバーに置きっ放しで度々の高潮に直接打ち込まれている割りには故障も無く、所々錆が出ている程度です。

18TrailerShaken_1.jpg  18TrailerShaken_2.jpg
錆落とし           防錆塗装

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ギヤオイル補充
 
 被牽引車なので駆動軸がある訳ないのですが、そこは自作車の悲しさ。たまたま手に入れた後車軸が軽トラ用だったためディファレンシャルギアが付いています。幾らも減ってはいませんが、10年目を記念してギアオイルを補充します。


18TrailerShaken_4.jpg
上塗り

 二年前に新品に交換した三角反射板は潮水と紫外線にやられて、表面がザラザラになり全く反射しなくなってしまいました。今回再び新品に交換しました。
 ( 検査官は懐中電灯で照らして反射具合を確認します )

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18TrailerShaken_7.jpg  18TrailerShaken_6.jpg
仮ナンバー          ユーザー車検窓口

 スケジュールの都合がつかず「車検切れ」の状態での受験となってしまいました。止むを得ず市役所にて仮運行ナンバーを申請して車検場へ向かいました。
 車検場は余り混雑していません。自動車人口が減っているって、本当にそうですね。

18TrailerShaken_8.jpg
継続特種車の列

 午後の部第三ラウント先頭で待ちましたが、後続は来ません。すいているな~

 検査係員いわく「20年間検査官をやっているが、車枠から作った自作トレーラーに会ったのは初めて」 だそうです。
 灯火やボルトの緩み等を一通り確認して、合格です。構造が超簡単なので、特に問題になるような個所もありませんから・・
 この検査官、牽引車(ハイラックス)の車検証もチェックしました。ちゃんと950条登録してますよ。
 

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ハイラックスサーフ
 
 次のラウンド待ちのボートトレーラー車検、最終形ハイラックスサーフで牽引しています。

 毎年春の恒例行事になったトレーラーの車検ですが、今年も無事終わりました。いよいよベストシーズンへ突入ですな。





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プロフィール

クラフト親父

Author:クラフト親父
土木一筋45年後現在リタイア
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